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ロボット

成形品取出装置・インサート装置

射出成形は、材料を投入すれば 1工程(射出成形)で ほぼ最終部品ができあがる効率の良い加工方法ですが、付加価値の高い成形品を扱う場合、
自動落下による成形品のキズを防止したり、インサート(アウトサート)品を扱うことになり、成形品の取り出し装置やインサート(アウトサート)装置と
呼ばれるロボットが併用されます。

成形品取出し装置

射出成形機は、横型締め方式と竪型締め方式の2種類に大別できます。横の場合成形後金型を開き突き出しを行なえば、自然に成形品は落下し
金型の外部に排出が可能ですが、製品の精度や外観が厳しい製品については装置による取出しが必要になります。
 竪型締めの機械の場合、機械を自動で稼動する為には製品及びランナーの自動取出しが必要となります。

 取出し装置の種類としては、ランナー用・成形品用等が有りますが駆動方式としては、カム・エアーシリンダ・サーボモータ駆動があります。
ランナー取出し用としてはエアー駆動が圧倒的に多く使用されていますが成形品の取出しについてはサーボモータ又は、パルスモータ駆動の装置が
多く使用されています。
 付加価値の高い成形品の場合、成形品を金型から取出した後次工程の為、箱詰めや治具又はパレットに整列を行なう場合が多くサーボモータ駆動の
装置が必要とされています。
 成形品のゲート方式によっては取出し装置ハンド部にゲートカット装置を装備し、取出し時に同時にゲート処理を行なうタイプも有ります。
 当社では、各種の取出装置の実績を持っています。


インサート(アウトサート)の種類


・フープ(リボン)成形

生産性の高い自動インサート成形の代表的な成形方法です。成形の前工程において抜き・曲げ又は、絞り加工を行なった長尺リボン状の
インサートワーク(金属の薄板、布、紙など)を連続的に成形用金型内に供給する成形方法です。
 自動化の為の装置としてはフープ移送装置が必要となります。
平端列・平複列及び立て端列・立て複列等の種類が有りますが装置の基本構造は同構造です。
 装置の基本構成は

1、テンション部

2、移送部

3、クランプ部

に分類され付属装置としてはオートリール(アンコイラー)が使用されます。

・個片インサート(アウトサート)成形

 インサートとアウトサートの区別としては、樹脂の中にワークが包み込まれる場合インサート成形、逆にワークの1部に樹脂を成形する
(プレスされた板の部分部分にガイド部や座を成形)場合アウトサート成形と呼ばれています。
 説明内容については主にインサート成形を中心に紹介します。
インサートワークの種類としては、

1、機械加工品(シャフト及びネジ・ナット等)

2、プレス部品(端子・接点及び基盤)

3、成形品

4、その他(抵抗基盤・素子・ガラス・布・ナイロンフィルター・紙等)

があります。
 インサート成形を自動化する場合、ワークの供給方法をどのような方法で行なうか、ハンドリングの方法、位置決めの方法等を十分に検討した後、
装置の構成を決定する必要があります。
 装置本体の種類としては、カム駆動P&P・エアー駆動P&P・直行ロボット・水平多関節・垂直多関節・円筒座標系ロボット等各種の種類が有ります。
 当初自動化の主役はカム駆動が多く使用されていましたが、時代の流れに合わせエアー駆動に移行し最近ではサーボモータ駆動の装置が
主流に成っています。


・インサート方式の2色(2重)成形

 樹脂をインサートワークとして使用する場合の方式としては別工程(前工程)においてバッチで成形を行なう方法が一般的ですが、製品の品質や
効率を考慮した場合、成形したワークを取出し後直接次の金型にインサートする方法も有ります。完全な専用機の場合であれば、射出2式型締め
1式の構造としインサート装置を簡素化する方法も有ります。1度のインサートで成形が困難な成形品の場合、工程を2工程に分割しインサート成形を
行なう場合も有ります。1次成形ではインサートワークのハンドリングを簡単に行なえるような整形を行ない2次成形で最終形状の成形品を成形する
方式です。


・インサート成形時の成形品取出し

 自動インサートシステムにおいて使用する成形品取出し装置の場合、インサート装置の本体に取出し用ハンドを取付け効率の良いシステムとして
まとめる事が多く行われています。パレットストッカと垂直多関節ロボットを組み合わせた自動インサート・取出し・パレット収納システムとしてまとめた
装置も実用化されています。

ロボットについて


・ロボットの種類

 全世界で稼動している産業用のロボットの70%近くが日本国内で使用されています。種類としては直行座標系(X-Y)・円筒座標系・水平多関節(スカラ)・垂直多関節ロボット等に分類されます。
 各種タイプにより長所・短所が有る為選択時には機能と使用目的を十分に検討する必要が有ります。例えば塗装や溶接のような3次元的な動作が必要な場合は「垂直多関節ロボット」が最適ですがワークを垂直にはめ込む様な動作を行なう場合は、コンプライアンス機能がある水平多関節(スカラ)ロボットが有効です。またパレタイジングを行なう場合においてはスペース効率や機能を考えると直行座標系(X-Y)ロボットが有効です。


・組み合わせ

 有効な使用方法としては、直行(1軸)と水平多関節、或いは垂直多関節ロボットを組み合わせて使用する方法も有ります。
システムのサイクルとロボットの作動時間の関係によってはこの様な組み合わせにより有効にロボットを使用する事が出来ます。


・安全について

 現在産業用ロボットを使用する場合各ロボットメーカの安全講習を受ける必要が有ります。ロボットを使用したシステムを導入する際には、上記の内容をメーカに十分確認した上対応する必要が有ります。



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